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　　回轉(zhuǎn)窯分為預(yù)熱帶、燒成帶和冷卻帶。燒成帶的工作溫度不高于1200℃，窯絕熱層結(jié)構(gòu)為先靠爐殼鋪一層耐火纖維氈，然后用硅藻土磚、粘土質(zhì)隔熱磚或漂珠磚等隔熱磚砌筑，也可用體積密度為0.8g/cm3輕質(zhì)耐火澆注料整體澆灌。

　　預(yù)熱帶工作層用礬土磚砌筑，燒成帶工作層用高鋁磚、低鈣鋁酸鹽水泥結(jié)合高鋁質(zhì)不燒磚或磷酸結(jié)合高鋁質(zhì)不燒磚砌筑。冷卻帶工作層用高鋁磚、低鈣鋁酸鹽水泥結(jié)合高鋁質(zhì)不燒磚或磷酸結(jié)合高鋁質(zhì)不燒磚砌筑。冷卻帶工作層受燒成物料磨損較大，除采用致密粘土磚砌筑外，宜選用磷酸高鋁質(zhì)不燒磚砌筑。氧化鋁生產(chǎn)用回轉(zhuǎn)窯耐火材料見下表。

　　延長回轉(zhuǎn)窯耐火材料使用壽命的技術(shù)措施

　　回轉(zhuǎn)窯式焚燒爐焚燒的廢物由于成分復(fù)雜，對耐火材料具有很強(qiáng)的侵蝕作用，回轉(zhuǎn)窯耐火材料在運(yùn)行一段時(shí)間后很容易出現(xiàn)耐火磚開裂，磚縫松動，圈與圈之間產(chǎn)生不同步位移和脫落等現(xiàn)象。由于回轉(zhuǎn)窯是本工程技術(shù)工藝中的關(guān)鍵設(shè)備，因此回轉(zhuǎn)窯耐火材料的壽命及脫落問題是直接影響系統(tǒng)可靠、安全運(yùn)行的主要問題。建議通過以下具體措施：

　　(1)選擇高品質(zhì)的耐火材料供應(yīng)商，耐火材料則宜采用高強(qiáng)度、耐高溫、耐酸性物質(zhì)侵蝕，同時(shí)可避免玻璃等低熔點(diǎn)物質(zhì)粘窯的復(fù)合型耐火澆注料或耐磚。例如某危險(xiǎn)廢物焚燒工程案例中使用的耐火材料厚度不少于300mm;化學(xué)成分為Al2O3 成分不低于80%的鉻剛玉磚;顯氣孔率小于20%;高使用溫度不低于1700℃。

　　(2)耐火磚尺寸的選用，根據(jù)本工程提供的危險(xiǎn)廢物的特點(diǎn)進(jìn)行專門的設(shè)計(jì)，綜合考慮外型尺寸。

　　(3)在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)側(cè)設(shè)置專用的耐火材料定位防滑結(jié)構(gòu)，使回轉(zhuǎn)窯在反復(fù)啟�；虿徽�常的運(yùn)行狀態(tài)下，回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的耐火材料始終保持佳的膨脹平衡及整個(gè)回轉(zhuǎn)窯耐火材料位置的不走位，防止耐火材料縱向及徑向的不正�；瑒�。

　　(4)采用獨(dú)特的先進(jìn)施工方案，改變常規(guī)的耐火磚錯(cuò)縫砌筑的規(guī)則，采用同縫砌筑，每圈自成，不與前后圈搭接，以保證在回轉(zhuǎn)窯起停時(shí)因不同步位移時(shí)不扭斷耐火磚，做到新做的襯里耐火磚在前后左右產(chǎn)生位移時(shí)不擠壓相鄰的磚塊。

　　(5)嚴(yán)格按照烘爐曲線進(jìn)行烘爐，對實(shí)際烘爐曲線實(shí)行嚴(yán)格的管理及監(jiān)控，關(guān)鍵確保實(shí)際烘爐曲線符合設(shè)計(jì)要求，保證烘爐一次驗(yàn)收通過，以保證烘爐的質(zhì)量。

　　(6)耐火材料表面附著窯皮厚度控制。危險(xiǎn)廢物通過進(jìn)料進(jìn)構(gòu)送入回轉(zhuǎn)窯本體內(nèi)進(jìn)行高溫焚燒，經(jīng)過60min 左右的高溫焚燒，物料被徹底焚燒成高溫?zé)煔夂蜌堅(jiān)�，并形成穩(wěn)定渣層，俗稱“窯皮”可以起到保護(hù)耐火層作用。窯皮厚度控制在100mm以內(nèi)，如超過將導(dǎo)致窯胴體受力不均。

　　通過上述五個(gè)方面技術(shù)措施，使回轉(zhuǎn)窯耐火材料的壽命大大延長，回轉(zhuǎn)窯耐火材料的脫落問題得到了有效的解決。